Prozessbeschreibung

Beispielhafter Produktionsaufbau einer Pelletieranlage von der Materialaufgabe bis zum Fertigprodukt.

Zur Herstellung einer Pelletieranlage benötigen Sie
im Wesentlichen folgende Komponenten:

  • Rohmateriallager
  • Vorzerkleinerung
  • Trocknung
  • Zwischenlager
  • Vermahlung
  • Pressenvorsilo
  • Dosierung
  • Conditionierung
  • Pelletierung
  • Kühlung
  • Siebung
  • Aspiration
  • Fertiglager
  • Transporteinrichtung
  • Steuerungstechnik

Rohmateriallager / Zerkleinerung

Im Rohmateriallager wird Stammware gelagert und über eine Aufgabeeinrichtung vereinzelt, in Flussrichtung gebracht und der Zerkleinerung zugeführt. Als Zerkleinerungseinrichtung kommen häufig Scheibenhacker oder Trommelhacker zu Einsatz. Hier können ganze Stämme auf eine Spangröße von ca. 2-7cm gebracht werden. Scheibenhacker haben den Vorteil das die Partikelgröße homogener und etwas feiner ausfällt, hingegen Trommelhacker Späne mit faseriger Struktur produzieren.

Trocknung

Im Anschluss an den Zerkleinerungsprozess werden die Späne in die Trocknungsanlage gebracht. Für die Spänetrocknung eignen sich sowohl Trommeltrocknungsanlagen als auch so genannte Betttrockner oder Bandtrockner. Das Arbeitsprinzip jeden Trockners ist ähnlich. Über eine Brennereinrichtung wird Wärmeenergie in Form von Wasser oder Dampf erzeugt und über einen Wärmetauscher transportiert. Für gute Luftdurchflutung und für den Spänetransport wird ein Ventilator verwendet der die für den störungsfreien Betrieb notwendige Prozessluft durch diesen Wärmetauscher saugt und diese erwärmt. Die so aufbereitete Umgebungsluft dient einerseits dem Trocknungsprozess und andererseits dem Spänetransport.

Zwischenlager

Nach der Trocknung werden die Späne über einen über dem Zwischenlager installierten Zyklonabscheider von der Transportluft getrennt. Die Abluft wird über das Dach ins Freie geblasen und falls nötig über eine Filteranlage zwecks Nachentstaubung von feinen Staubpartikeln befreit. Das Spänezwischenlager dient gleichzeitig als Pufferspeicher zwischen Trocknung und Pelletierung um einen konstanten Trocknungsprozess zu gewährleisten oder um zusätzliche Späne mittels Lkw anliefern zu können. Als Austragung im Zwischenlager verwenden wir eine robuste mit Frontladern überfahrbare Schubbodenaustragung mit hydraulischem Antrieb.

Vermahlung

Von dort werden die Späne/Hackschnitzel über eine nachgeschalteter Hammermühle auf eine für die Pelletierung geeignete Eingangskorngröße vermahlen. Für den Betrieb der Mahleinrichtung arbeiten wir mit einer Last abhängigen Speisung der Mühle. Hierdurch wird eine 100% Mühlenauslastung erreicht und die Störanfälligkeit deutlich reduziert.

Pressenvorbehälter

Die Aufgabe der Pressenvorbehälter soll es sein für eine gleichmäßige Pressenauslastung zu sorgen. Die integrierte optionale mechanische Zwangsaustragung verhindert Brückenbildung und garantiert einen störungsfreien Betrieb des Systems. Die angebrachten Niveausensoren verhindern ein Überfüllen sowie die vollständige Entleerung im normalen Betrieb. Das ist wichtig um einen 100%-igen Füllungsgrad der Dosierschnecke zu erreichen.

Dosierschnecke

Durch die stufenlose Drehzahlregulierung der Dosierschnecke wird eine lastabhängige Pressenbelastung realisiert um die Maschine immer am optimalen Betriebspunkt betreiben zu können.

Konditionierer / Zuschlagstoffe

Für die Zugabe von Zuschlagstoffen gibt es verschieden Möglichkeiten. Wir setzen je nach Anwendung einen schnell laufenden Horizontalmischer mit verstellbaren Mischerpaddeln oder einen so genannten Reifebehälter mit integrierter Heizung und Rührwerk mit langer Verweilzeit der Rohware ein. In den meisten Fällen ist der Einsatz des Horizontalmischers jedoch ausreichend als auch die wesentlich preiswertere Alternative.

Pelletpresse

In der Pelletpresse findet die eigentliche Herstellung der Pellets statt. Die aufbereiteten Späne werden von vorne in den Pressraum gebracht und unter hohem Druck verpresst. Die Pellets verlassen die Maschine an der Unterseite der Maschine. Zu diesem Zeitpunkt sind die Pellets noch weich und empfindlich. Hier ist die Bruchgefahr am Größten. Ihre endgültige Festigkeit und Härte erhalten die Pellets erst durch den nachfolgenden Kühlprozess.

Kühlung

Zum Einsatz kommt hier ein s.g. Gegenstromkühler. Durch die spezielle Kühlerkonstruktion wird Umgebungsluft durch den Kühlerboden und durch die einstellbare Pelletschicht gesaugt. Der Kühlerboden ist in seiner Konstruktion dicht gegen rieselfähige Produkte, aber dennoch Luftdurchlässig. Die Lamellenförmige Konstruktion garantiert eine vollständige Entleerung im Bedarfsfall. Feuchtenester oder Verklebungen werden verhindert. Eine Brückenbildung im Kühler ist ausgeschlossen.

Siebung / Aspiration

Bei jeder Form der Pelletierung ist eine 100%-ige Staubfreiheit praktisch unmöglich. Um nun den Staubanteil auf ein erlaubtes Maß zu reduzieren werden alle Pellets gesiebt und abgesaugt. Unsere speziell auf diese Aufgabe zugeschnittenen Rotorsiebe zeichnen sich aus durch vibrationsarmen Lauf und hohem Durchsatzvermögen. In Verbindung mit der angeschlossenen Aspiration erhalten wir so ein zuverlässiges System mit optimalen Wirkungsgrad und guter Zuverlässigkeit.

Lagerung

Nach Verlassen des Siebes sind die Pellets für die weitere Verwendung wie Transport Lagerung, Verschiffung usw. fertig. Sie sind nun hart und annähernd Staubfrei.

Steuerung

Die Steuerung wird durch eine Leistungsfähige SPS übernommen. Hier kommen verschiedene Ausführungen zum Einsatz wie z.B. automatische Regelung der gesamten Linie mit oder ohne Visualisierung oder einfach nur eine einfache Handbedienung.

Die Wahl der Steuerung richtet sich nach der Größe der Anlage und den gestellten Anforderungen. Eine Anbindung an ein übergeordnetes Leitsystem oder eine Auswertung der Betriebsparameter für Analysezwecke sind ebenso möglich. All unsere Steuerungs-Systeme sind Individuallösungen auf die Bedürfnisse des Kunden abgestimmt.

Lagerung

Die fertigen Pellets können sowohl in handelsüblichen Siloanlagen als auch in offenen Lagerbuchten zur Loseverladung untergebracht werden. Für den Betrieb kleiner Gebindegrößen ist die Installation einer Absackanlage als auch einer BIG-BAG Abfüllung ebenso möglich.


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