Allgemeines

Spänematerial

Hölzspäne verschiedenster Art können pelletiert werden. Wichtig ist die Materialaufbereitung auf eine Korngröße von bis ca. 95% des Bohrungsdurchmessers. Größere Späne werden sinnvollerweise vermahlen, um einerseits die Leistung der Presse zu reduzieren und andererseits für eine homogene Struktur des Eingangsmaterials zu sorgen. Bei homogener Struktur wird Feuchtigkeit, die zum Pelletieren notwendig ist, vom Produkt besser aufgenommen. Auch die Bruchgefahr der Pellets ist deutlich geringer, weil keine eingeschlossenen größeren Teilchen zum Brechen der Pellets führen können.

Einfluss des Mahlens vor dem Pressen

Die Erfahrung hat gezeigt, dass es zweckmäßig ist, die Rohstoffe vor dem Pressen zu vermahlen. Falls dies nicht geschieht, findet der Mahlvorgang zwischen den Kollern und der Matrize statt, was zu erhöhtem Verschleiß dieser Teile sowie zu einem erhöhten Energiebedarf der Presse führt. Ein Mahlvorgang vor dem Pelletieren ergibt eine höhere Pressenleistung, steigert die Standzeit der Koller und der Matrize und reduziert die Betriebskosten.

Durch die Vermahlung kommt es im Mischer durch die Zugabe von Dampf oder Flüssigkeiten zu einer homogene­ren Mischung. Die feinere Struktur kann Feuchtigkeit und Wärme besser aufnehmen, wodurch die Bindekraft erhöht und eine bessere Schmierung der Presskanäle erreicht wird. Die Pelletfestigkeit wird erhöht und der Verschleiß der Matrize nimmt ab.

Einfluss der Mischung

Schon geringe Änderungen in der Mischungszusammensetzung können die Pelletierbarkeit der Späne stark beeinflussen. Schmirgelnde Fremdkörper können die Lebensdauer einer Matrize wesentlich verkürzen. Sorgfältige Auswahl der Rohstoffe und einige kleine Änderungen in der Materialaufbereitung (z.B. Vermahlung vor dem Pressen) führen oft zu beträchtlicher Senkung der Betriebskosten.

Einfluss der Feuchtigkeit

Beim Pelletieren sind der Zugabe von Feuchtigkeit gewisse Grenzen gesetzt. Im Allgemeinen arbeitet man bei der Holzpelletierung mit einem Feuchtegehalt von ca.12-14%. Bei einem zu hohen Feuchtegehalt bekommt der Pellet Längsrisse oder zerfällt sogar wieder in seine Bestandteile. Ist der Feuchtegehalt jedoch zu gering, findet in der Matrize kein Verdichtung statt und das Eingangsmaterial wird nur als Staub durch die Matrize rieseln.

Einfluss der Wärme und Energiebedarf

Die Zugabe von Wärme hat sich bei den meisten Produkten als vorteilhaft erwiesen. Die Dampfinjektion direkt in das zu pressende Produkt bringt den besten Erfolg. Man muss bedenken, das mit jedem kg kondensierten Dampf auch 1kg Wasser zugefügt wird, so das bei Mischungen mit hoher Anfangsfeuchte die zulässige Grenze der Gesamtfeuchtigkeit schnell überschritten werden kann, bevor genügend Wärme zugefügt wurde, um die Höchst­leistung zu erreichen.

Bei der Holzpelletierung ist die entstehende Wärme zwischen den Kollerrollen und der Matrize von entscheidender Bedeutung.

Energiebedarf

Wir liefern unsere Münch-Pressen mit elektrischen Antriebsmotoren, die in Ihrer Leistung über der durchschnitt­lichen Leistungsaufnahme der Presse liegen. Diese Leistungsreserve hat Ihren Grund darin, dass bei kalter Maschine zu Pressbeginn eine deutlich höhere Leistung benötigt wird als bei warmgelaufener Maschine. Mit steigender Erwärmung von Kollerrollen und Matrize nimmt die Leistungsaufnahme der Pressenmotoren deutlich ab.

Hölzer beinhalten den Baustein Lignin, der für den Zusammenhalt der Holzfasern verantwortlich ist. Bei einer Erwärmung auf eine Temperatur von über 120°C werden Hölzer geschmeidig und plastisch formbar. Durch gezielte Ausnutzung dieser Eigenschaft durch eine Pelletierung auf über 120°C Matrizentemperatur lässt sich die Pressenleistung reduzieren.

Das Spänematerial lässt sich leichter verdichten und besser durch die Matrizen pressen, Vibrationen nehmen ab. Wenn die Pelletpresse diesen betriebswarmen Zustand erreicht hat, werden von der angeschlossenen Motor­leistung durchschnittlich nur noch ca. 55 bis 60% benötigt.

Einfluss des Kühlens

Um Verluste und Veränderungen während des Lagerns zu vermeiden, müssen die Pellets nach dem Pressen gekühlt und getrocknet werden. Mit einem richtig bemessenen und konstruierten Kühler kann die Pellettemperatur von 90 bis 110 Grad (mit dieser Temperatur verlassen die Pellets die Presse) bis auf ca. 5 bis 10°C über Umgebungstemperatur abgesenkt werden.

Ein Teil der Kühlung erfolgt durch Verdampfen der Feuchtigkeit an der Oberfläche der Pellets, so dass im Kühler gleichzeitig eine Trocknung stattfindet. Der Pressvorgang ist erst beendet wenn die Presslinge den Kühler verlassen.

Rohe Behandlung der Pellets zwischen Presse und Kühler sind zu vermeiden, da hierdurch der Feinanteil steigt und damit niedrigere Leistung und hohe Betriebskosten pro Tonne Pellets verbunden sind.


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